鋁合金高效加工切削參數(shù)研究論文
摘要：本文通過采集刀具與機床模態(tài)信號、進行模態(tài)分析、動力學仿真與優(yōu)化技術，來獲得鋁合金高效切削參數(shù)。通過切削參數(shù)的實際應用，提高了加工效率，縮短加工周期，降低制造成本。
關鍵詞：高效加工；切削參數(shù)；動力學仿真
1引言
在實際生產(chǎn)中鋁合金高效加工效率和優(yōu)勢遠沒有發(fā)揮出來，合理的切削參數(shù)是提高數(shù)控機床應用技術水平和綜合效率最為直接的方法，數(shù)控加工過程仿真優(yōu)化技術是獲取優(yōu)化切削參數(shù)的最佳途徑，通過數(shù)控加工過程仿真優(yōu)化技術確定高效加工切削參數(shù)，經(jīng)過實際加工過程驗證，建立切削參數(shù)數(shù)據(jù)庫，對提高加工效率，縮短加工周期，降低制造成本有重要實際意義。
2應用研究內(nèi)容
本研究項目以數(shù)控機床動態(tài)特性信號采集系統(tǒng)、動力學特性分析系統(tǒng)、優(yōu)化系統(tǒng)為平臺，數(shù)控加工切削參數(shù)包括軸向切削切深ap、徑向切削寬度ae、機床主軸轉(zhuǎn)數(shù)S、進給速度F等，結(jié)合實際生產(chǎn)情況，機床選擇C800U高速加工中心，刀具選擇φ8合金銑刀，銑刀齒數(shù)3，刀具圓角R0.2,有效懸長30mm；加工材料為鋁合金2A12T4，徑向切削寬度分別為2mm、4mm、6mm和8mm，銑削方式為順銑，采用水冷。
2.1動力學仿真
通過采集刀具與機床模態(tài)信號、進行模態(tài)分析、動力學仿真與優(yōu)化技術，以確定機床-刀具系統(tǒng)在特定加工環(huán)境下的顫振穩(wěn)定域。仿真結(jié)果的顫振穩(wěn)定域圖如圖1所示。根據(jù)曲線可以確定非穩(wěn)定切削區(qū)域與穩(wěn)定切削區(qū)域，其中曲線下方為穩(wěn)定切削區(qū)域，上方為非穩(wěn)定切削區(qū)域，曲線周圍為穩(wěn)定與顫振臨界狀態(tài)。由此由圖1可看出，隨著切寬變化時，切削穩(wěn)定的區(qū)域會變化，當切寬增大或減少，相應的切削穩(wěn)定的區(qū)域會增大或減少；當切寬一定時，當主軸轉(zhuǎn)速取波峰上的最大值時，穩(wěn)定的切深最大，這樣可以提高加工效率。
2.2切削參數(shù)驗證
以顫振穩(wěn)定域為基礎進行實驗驗證。根據(jù)如圖1所示，以刀具切削寬度8mm為例，根據(jù)顫振穩(wěn)定域圖選擇切削參數(shù)進行驗證，這樣可以使優(yōu)化所得到的參數(shù)符合實際生產(chǎn)需要。試切點選擇如圖2所示。根據(jù)選取的試切參數(shù)和試切點進行試切，試切情況見表1。由試切情況得出如下結(jié)論：A點在非穩(wěn)定切削區(qū)域，發(fā)生嚴重顫振；C點、D點在顫振臨界狀態(tài)，切削過程不穩(wěn)定，容易發(fā)生顫振；B點在穩(wěn)定切削區(qū)域，切削穩(wěn)定，切削效果好。穩(wěn)定域曲線是理想情況下的切削參數(shù)，特別的針對切削深度，在實際應用時，切削深度需根據(jù)理論深度作相應的調(diào)整；考慮到工件動態(tài)特性的影響，應對工件中弱剛性部分采集刀具與機床模態(tài)信號，進行機床—刀具系統(tǒng)的動力仿真，選擇切削參數(shù)時，要注意控制切削力，以防止零件變形。現(xiàn)場加工切削參數(shù)與根據(jù)顫振穩(wěn)定域圖所得切削參數(shù)數(shù)據(jù)對比如表2所示：由以上表格中的`數(shù)據(jù)可以看出，材料去除率提高了（29120-20000）/20000=45.6%。
3實際應用
在實際高效加工中，以加工外殼零件（見圖3）為例，采用本研究項目研究方法，在實際驗證的基礎上，確定加工該零件刀具的切削參數(shù)，采用這些切削參數(shù)加工，高效加工的單件加工時間從6.5小時縮短為4.1個小時，提高效率37%，零件加工質(zhì)量穩(wěn)定。
4結(jié)論
根據(jù)顫振穩(wěn)定域的分析和實際加工驗證，通過調(diào)整切削深度、主軸轉(zhuǎn)速可以避免顫振的產(chǎn)生，獲得在不同條件下穩(wěn)定切削狀態(tài)下的最佳切削參數(shù)。通過高效加工切削參數(shù)研究與應用，縮短了加工時間，提高了機床的利用率，達到降本增效的目標。
參考文獻：
[1]基于“X-CUT”數(shù)控切削參數(shù)優(yōu)化系統(tǒng)的數(shù)控機床增效使能技術原理[M].北京：國防科技工業(yè)高效數(shù)控加工研究應用中心,2010.
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